На сегодняшний день разработана эффективная система ХАССП, позволяющая контролировать опасные факторы и вовремя предотвращать ситуации, из-за которых ухудшается качество продукции и появляются риски для потребителя. Именно она даёт возможность организовать ПЕСТ контроль на предприятии и вывести производство продовольствия на международный уровень.
В России производителей обязали работать по этой системе с 2015 года, однако её не стоит оценивать как специфическое ноу-хау. Разработка ХАССП велась годами, а история появления этой методики управления рисками связана, как это ни странно, с космическими полётами.
Для космонавтов — только лучшее
Задуматься о системе, которая позволила бы гарантировать безопасность продовольствия, впервые пришлось в 1960-е годы. В это время были произведены успешные пилотируемые полёты в космос, в самом разгаре была космическая гонка между СССР и США. Ведущие умы человечества тогда активно продвигали идею заселения космоса, создания жилых баз на орбите и других проектов, которые ознаменовали бы новую эру развития человечества. Однако, чтобы приблизить грандиозное будущее, необходимо было решить ряд насущных проблем. В их числе поставки продовольствия для космических полётов и сохранность запасов во время продолжительных экспедиций.
Концепцию, которая потом стала основой системы ХАССП, разработали в США для обеспечения микробиологического контроля во время космических полётов. Здоровье космонавтов в процессе экспедиции это наиважнейшее условие успешности всего проекта. Наибольший риск для экипажа может представлять употребление некачественного продовольствия, поэтому его безопасность необходимо было гарантировать.
Созданием подходящих для космических экспедиций продуктов занимались специалисты из Лабораторий армии США и учёные NASA совместно с крупнейшей американской компанией «Пиллсбери» (Pillsbury), специализировавшейся на переработке и производстве продукции из зерна.
В процессе разработок и отбора продуктов для космонавтов специалисты ввели максимально жёсткие требования, которые должны были пресечь любой риск поставки некачественного питания. В частности, были введены строжайшие микробиологические нормативы, в числе которых исследование на пределы патогенов (кишечная палочка, сальмонелла и др.). Главной проблемой команды было то, что весь контроль безопасности в то время строился на данных анализа конечной продукции. Т. е. чтобы гарантировать качество поставки, нужно было протестировать всю партию. В итоге для фактического использования оставалось крайне мало продукции, и такой метод не годился для более масштабного применения на практике. Специалистам нужно было найти решение проблемы.
Научный подход к контролю патогенов
На помощь учёным пришла практика анализа критических точек, применявшаяся в инженерном менеджменте NASA и при разработке вооружений. Суть данной процедуры сводится к проверке всех компонентов и узлов в системе с целью выявления потенциальных проблемных участков, где может произойти сбой в работе.
Если изучить всю производственную цепочку и найти, где и как именно патогены повлияют на качество продукции, то появляется возможность действовать на опережение, попросту исключив заражение бактериями или другими вредными объектами. Применив такую схему, можно быть уверенным в безопасности продукции. При этом не потребуется проверять каждую горсть зерна, чтобы гарантировать результат. Специалисты NASA и компания «Пиллсбери» стали требовать от подрядчиков, участвовавших в космическом проекте, чтобы они нашли потенциально проблемные участки и устранили риски. Такой подход к продовольственной безопасности никогда ранее не применялся, и это стало начальным этапом разработки системы ХАССП.
«Пиллсбери» и контроль на производстве
Говард Бауманн, представитель «Пиллсбери», участвовавший в космическом проекте, был так впечатлён полученным при работе опытом, что убедил руководство своего предприятия внедрить системы оценки состояния контрольных точек. Инициатива учёного оказалась как нельзя кстати, когда в компании возникла серьёзная проблема. В детском питании, производимом «Пиллсбери», было обнаружено стекло. Этот случай стал поводом внедрить ХАССП, чтобы найти причину загрязнения, устранить нарушения и вернуть доверие покупателей. В итоге выяснилось, что стекло содержалось в применявшемся при производстве зерне. Так ХАССП впервые появилась в крупной компании, производящей продовольствие, и сразу же доказала свою эффективность.
Руководство «Пиллсбери» всячески продвигало систему ХАССП на своих предприятиях, однако более широкое распространение она получила лишь в 1970-х годах. В США тогда произошёл ряд токсических отравлений, связанных с наличием бактерий ботулизма в консервированной продукции. Случившееся вызвало серьёзную дискуссию, посвящённую необходимости обезопасить производство продовольственных продуктов. На специальной конференции в 1971 году участниками подробно изучалась практика применения системы контроля рисков и необходимость более совершенной организации производственных процессов.
Итогом обсуждений стало решение пригласить представителей «Пиллсбери» для организации и проведения обучающей программы, которую должны были прослушать инспекторы государственного управления, отвечающего за качество продовольственной продукции и лекарств. Обучение состоялось в 1972 году, а в самом тексте программы впервые употреблялась аббревиатура ХАССП.
Изначально система базировалась всего на трёх принципах:
— Оценка рисков и возможных опасностей на всей цепочке производства от поля до прилавка в магазине.
— Выявление контрольных точек, где нужно вовремя отслеживать появление опасности.
— Организация мониторинга и своевременное выявление критических показателей.
Однако уже в 1975 году на предприятиях«Пиллсбери» для контроля рисков применялось пять принципов ХАССП, что было обусловлено опытом работы с системой, анализом её эффективности и совершенствованием программ. Внесённые изменения были поддержаны Национальной академией наук США, которая отметила, что при государственной инспекции предприятий необходимо проводить проверки документации на соответствие ХАССП.
Безопасность продовольствия в США
Успешный опыт применения системы контроля рисков в компании «Пиллсбери» сподвиг провести полномасштабное исследование и проверить, можно ли задействовать ХАССП при производстве других видов пищевой продукции. Получив положительные заключения, Национальная академия наук в 1985 году рекомендовала данную программу к использованию на американских предприятиях. С 1986 года начались разработка и внедрение ХАССП на рыболовных траулерах и на заводах по производству морепродуктов. В 1987 году в США был создан Национальный консультативный комитет, призванный давать оценку состояния пищевых продуктов в соответствии с новыми микробиологическими критериями. Это привело к государственному согласованию систем контроля на производствах и появлению отчётности.
В 1989 году обязательные для применения на пищевых предприятиях США принципы ХАССП были сформулированы и задокументированы. Появилось полноценное руководство, описывающее работу данной программы и ставшее основой создания современной системы контроля рисков. ХАССП стали активно внедрять на всех предприятиях пищевой промышленности, будь то производство хлебобулочных изделий, мяса, морепродуктов или молока.
ХАССП на мировой арене
Каким бы успешным ни было применение программы в отдельно взятой стране, её распространение в мире невозможно было бы без согласования с международными стандартами. Важной вехой в истории принятия и распространения системы ХАССП стало её одобрение в 1993 году Комиссией «Кодекс Алиментариус», созданной под эгидой ВОЗ и ФАО. Она регулирует международную торговлю и играет ключевую роль в реализации программ продовольственной безопасности и защиты здоровья покупателей по всему миру.
Именно Комиссия опубликовала в 1997 году документ CAC/RCP 1-1969, в котором стандартом организации системы ХАССП стал учёт семи руководящих принципов:
1) проанализировать риски вне зависимости от их вида по степени вероятности и уровню угрозы;
2) найти критические контрольные точки, необходимые для проведения мониторинга;
3) определить критические значения показателей (базируется на принятых в стране санитарных нормах и иных требованиях к производству и состоянию помещений);
4) разработать мероприятия по мониторингу и оценке ситуации;
5) проводить своевременную корректировку (дезинфекция при обнаружении бактериального заражения, отлов грызунов или дезинсекция и т. д.);
6) регулярно контролировать всю систему;
7) документировать все действия, включая каждый этап мониторинга и проведённые обработки, обеспечивать полную отчётность.
В Евросоюзе введение ХАССП началось в 1993 году с принятия Директивы 93/43/ЕЭС, которая дала всем входящим в состав объединения странам 30 месяцев на внедрение программы учёта контрольных точек. Одновременно в каждом из государств началась подготовка документов, определяющих требования к вводимой системе и порядок её разработки на производствах.
В России ХАССП начала вводиться по указанию Роспотребнадзора с 2015 года (ТР ТС 021/2011, глава 3, ст. 10, п. 1 и п. 2). К настоящему моменту в нашей стране он должен быть внедрён на всех пищевых предприятиях. Отсутствие программы ПЕСТ контроля и несоблюдение принципов ХАССП считается нарушением технических регламентов и карается штрафом по ст. 14.43 КоАП РФ.
ХАССП является важным инструментом обнаружения рисков и предотвращения опасных ситуаций, которые могут стать причиной ухудшения качества продукции и вызвать проблемы со здоровьем у потребителей. В основе программы контроля лежат научные и военные разработки, обеспечивающие комплексный подход и упорядочивающие процесс производства продовольствия. Применение ХАССП позволило гарантировать безопасность продукции путём отслеживания производственной цепочки и устранения всех возможных рисков. Принципы, по которым выстраивается работа системы, разрабатывались в течение многих лет. Их внедрение доказало свою эффективность, а результаты применения программы заслужили высокую оценку международных организаций.
На практике благодаря внимательному анализу и оценке рисков удаётся определить те части производственной цепочки, которые наиболее уязвимы (в хранилище постоянно появляются мыши, есть риск развития плесени из-за повышенной влажности и т. д.). Вовремя отследив критические значения параметров, продовольственная компания получает возможность принять меры и добиться сокращения общих расходов на истребительные мероприятия. Немаловажную роль играет и оценка потребителей. Предприятие, которое стремится не допустить нарушений и делает всё, чтобы поставлять на прилавки высококачественную продукцию, непроизвольно вызывает доверие у покупателей и получает преимущество перед конкурентами.
Комментарии ()